style="width:8.83332in;height:3.87332in" /> 本文是学习GB-T 34117-2017 核电厂常规岛设备汽水分离再热器规范. 而整理的学习笔记,分享出来希望更多人受益,如果存在侵权请及时联系我们
本标准规定了汽水分离再热器(MSR) 的材料、设计、制造、检验和验收的要求。
本标准适用于压水堆核电厂常规岛设备汽水分离再热器中实现汽水分离与再热功能的本体及其附
属在其上的部件(如设备支撑等),不包括为其配套的装置，如管道、仪表、阀门或其他部件。
下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文
件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本(包括所有的修改单)适用于本文件。
GB/T 150.1—2011 压力容器 第1部分：通用要求
GB/T 150.2—2011 压力容器 第2部分：材料
GB/T 150.3—2011 压力容器 第3部分：设计
GB/T 150.4—2011 压力容器 第4部分：制造、检验和验收
GB/T 151 热交换器
GB/T 8923.1 涂覆涂料前钢材表面处理 表面清洁度的目视评定
第1部分：未涂覆过的钢材
表面和全面清除原有涂层后的钢材表面的锈蚀等级和处理等级
JB/T 4711 压力容器涂敷与运输包装
NB/T 47014(JB/T 4708) 承压设备焊接工艺评定
NB/T 47015(JB/T 4709) 压力容器焊接规程
NB/T 47016(JB/T 4744) 承压设备产品焊接试板的力学性能检验
TSG 21 固定式压力容器安全技术监察规程
下列术语和定义适用于本文件。
3.1
汽水分离再热器 moisture separator reheater
MSR
汽水分离再热器是指组合的汽水分离和再热装置，或者是仅用于汽水分离或再热的单独装置。
3.2
汽水分离再热器壳体 moisture separator reheater
shell
包容汽水分离或再热装置的承压容器。
3.3
汽水分离器 moisture separator
一种采用机械方式去除大部分循环蒸汽湿度的装置。它是由循环蒸汽的分配装置和水汽分离装置
组成。
GB/T 34117—2017
3.4
再热器 reheater
一种管束型的表面式热交换器，它以管内高压蒸汽的凝结放热来对从汽水分离器来的循环蒸汽进
行再加热。
注：对蒸汽的再加热可以在一级或多级中进行。第一级是由较低压力的加热蒸汽(通常为汽轮机抽汽)加热，而较
后一级是由较高压力的加热蒸汽(通常为新蒸汽)加热。
3.5
再热器管束 reheater bundle
由换热管、蒸汽室、管板、支持板和支撑结构所组成的组件。
3.6
蒸汽室 steam chamber
再热器管束的加热蒸汽侧承压部分，具有将加热蒸汽分配到换热管、收集和排放加热蒸汽的凝结
水、分隔加热蒸汽回程等功能。
3.7
换热面积 heat exchange surface
通常以换热管外径为基准，扣除不参与换热的换热管长度后，计算得到的外表面积。
3.8
疏水箱 drain tanks
单独的或附在壳体上的箱体，用于收集和排放来自汽水分离器或再热器的凝结水。
3.9
加热蒸汽 heating steam
在再热器中加热循环蒸汽的蒸汽。该加热蒸汽可为新蒸汽或是汽轮机的抽汽。
3.10
循环蒸汽 cycle steam
做功后离开汽轮机高压缸或中压缸而被汽水分离和再热的湿蒸汽。
3.11
吹扫蒸汽 purging steam
在加热回程中不凝结的，位于该回程末端的剩余蒸汽。离开最后回程的吹扫蒸汽也称为扫排汽。
内部用于下一个回程加热的吹扫蒸汽也称之为冲洗蒸汽或内吹扫蒸汽。
3.12
加热蒸汽的凝结水 heating steam condensate
从再热器排出的加热蒸汽的已凝结部分。
3.13
残余湿度 residual wetness
汽水分离器出口的循环蒸汽中残存水分比例。
3.14
传热端差 terminal temperature difference
TTD
进入再热器管侧的加热蒸汽与位于再热器壳侧出口的循环蒸汽的温度差值。
3.15
壳侧压降 shell side pressure drop
循环蒸汽在汽水分离器壳侧进口与壳侧出口间的压差。
GB/T 34117—2017
3.16
分离器的临界流速 maximum separator performance
speed
蒸汽在分离器中运行速度的上限值。
MSR 主要由以下3个组件组成： MSR 壳体、汽水分离器和再热器。
常见的 MSR 的整体、组件等的结构如图1～图5所示。
级冉热器
分离器
二级再热器
湿蒸汽进口
图 1 立式 MSR 结构示意图
GB/T 34117—2017
style="width:8.83332in;height:3.87332in" />
图 2 卧式 MSR (型式1)结构示意图
style="width:9.86669in;height:3.8467in" />
图 3 卧式 MSR (型式2)结构示意图
style="width:10.99335in;height:4.10652in" />
图 4 再热器组件示意图
GB/T 34117—2017
style="width:8.58002in;height:4.01324in" />
图 5 分离器组件示意图
5.1
设计、材料、制造、检验和验收除应符合本标准的规定外，还应遵守国家颁布的有关法令、法规和
规章。
5.2 MSR 本体的设计、制造单位应具备特种设备设计制造许可证。
5.3 MSR 本体的设计、制造单位应建立健全的质量管理体系并有效运行。
汽水分离再热器设计应满足汽轮机组的起动工况、从零负荷至最大负荷、甩负荷等各种运行
工况；
——热力设计应保证 TTD 至少能达到热平衡要求，同时保证吹扫蒸汽不被凝结，
一般吹扫蒸汽量
宜为加热蒸汽量的1%～3%;
——分离器应能对汽水进行均匀分离，离开分离器的疏水应不受干扰顺畅地进入疏水箱，不会在分
离器积聚；
——离开分离器的蒸汽应均匀进入再热器，离开再热器的蒸汽应均匀进入抽汽管道；
— 所有可能被湿蒸汽和疏水冲击的表面均应设置不锈钢防冲板；
——各部件的结构设计应考虑热应力的影响及各部件之间的胀差；
——每个部件应充分考虑强度、材料、传热与两相流动影响，以及制造和安装检修的便利性。
6.1.2 MSR 设计应至少包括如下内容：
a) 容器外壳和承压边界设计：符合 GB/T 150.1～150.4—2011
的相关规定，包括壁厚计算、补强、 焊接接头选择和安全附件等；
b) 再热器组件设计：参照 GB/T151 的相关规定，包括管束抗流致振动(flow
induced vibration) 的设计。同时应满足6.5.2的要求；
c)
分离器设计：符合6.5.3的要求，采用可靠的技术进行分离元件、分组件和组件的设计。
6.1.3
系统设计单位进行常规岛的总体布置时，应以系统简单、检修方便、循环蒸汽阻力小、疏水排放
GB/T 34117—2017
容易等原则进行布置。
6.1.4
设备设计单位在进行总体设计时，应以结构简单、加热蒸汽室检修方便、分离器元件可以更换、
循环蒸汽阻力小、疏水排放容易等原则进行布置。
6.1.5 MSR
的设计除满足相关的强制标准和性能要求外，还需要考虑在可预知的启停和运行条件下，
对腐蚀、磨损、冲击等的适应性设计。
6.1.6 MSR
的设计应提供参考电站的相关信息，如为新产品，应按8.1.3进行验证。
6.2.1 卧 式 MSR 总体结构设计要求如下：
——应采用成熟的一级或二级分离器和再热器结构设计，即冷再热蒸汽先经过一级或二级分离器
进行分离，然后进入再热器进行一级或二级再热后离开 MSR, 再热器宜选用U
形管型式；
——鼓励通过研发试验来获得更安全可靠和性能更好的再热器部件设计，以及流阻低、分离效率与
临界流速高的分离元件和分离器设计。
6.2.2 立式 MSR
总体结构设计原则同6.2.1,但再热器型式宜选用固定管板式再热器。
6.3.1 加热蒸汽侧设计参数推荐如下：
a) 一级再热器加热蒸汽侧设计压力至少为最大连续工况(TMCR)
下汽轮机抽汽点蒸汽压力的 1.25倍；
b)
一级再热器加热蒸汽侧设计温度不低于二级再热器加热蒸汽侧额定工况下的工作温度；
c) 二级再热器加热蒸汽侧设计压力至少为 TMCR
工况下蒸发器出口主蒸汽压力的1.3倍；
d) 二级再热器加热蒸汽侧设计温度至少为其设计压力下的饱和温度；
e) 如果仅采用单级加热，按上述 c)、d)条款执行。
6.3.2 循环蒸汽侧设计参数推荐如下：
——设计压力至少为 TMCR
工况下汽轮机高压缸排汽点蒸汽压力的1.3倍。真空设计压力为
-0.1 MPa;
——设计温度不低于二级再热器加热蒸汽侧额定工况下的工作温度。
6.3.3 MSR 的壳体宜按 TSG 21 规定设置安全阀或爆破膜装置等安全附件。
选择蒸汽流速时，应考虑防止冲撞与冲刷侵蚀问题。同样，应限制循环蒸汽横向冲刷再热器管束的
速度，以减少流致振动。应符合如下规定：
——进入 MSR
的冷循环蒸汽在进口管内流速应小于或等于循环蒸汽进口管道流速；
——加热蒸汽的进口接管内流速宜不大于抽汽管道和主蒸汽管道流速；
——热循环蒸汽的出口流速宜不大于汽轮机低压缸进汽接管流速；
疏水出口流速应小于或等于1.2 m/s。
MSR 壳体的设计应符合以下要求：
— 应按GB/T 150.2—2011 的规定进行强度计算和真空校核；
MSR
筒体、封头的开孔补强应全面考虑接管的推力和推力矩以及热位移，大开孔或特殊结构
GB/T 34117—2017
应按应力分析方法进行计算；
— 再热蒸汽接管应与筒体采用对接全焊透连接；
— 任何附件或支撑件与筒体、封头的焊接，均应符合GB/T 150.4—2011 的规定；
——在湿蒸汽通过区可能产生严重腐蚀的部件应采取不锈钢衬板等措施，以防止流体加速腐蚀；
——应按TSG 21和用户的要求设置内部检修人孔、检查孔、测量和取样点等。
6.5.2.1 总要求
再热器是MSR
的核心功能部件，是主要承压边界，其主要受压元件是换热管、管板、蒸汽室，换热
管由支持板支撑，其设计应符合以下要求：
— 按 MSR 各工况热平衡参数进行换热面积计算，应确保 MSR
在各工况热平衡条件下均有足够 的换热面积；对于卧式 MSR,
一级再热器的换热面积裕量推荐为3%左右，二级再热器的换热
面积裕量推荐为5%左右。对于立式MSR,
对再热器的换热面积裕量要求按合同执行；
——管板的管孔应考虑吹扫蒸汽容易扫除加热蒸汽凝结水。同时，应使吹扫蒸汽量最小，以降低
TTD, 提高循环蒸汽的出口温度；
—
管束的布置应使循环蒸汽横向均匀进入管束，且尽可能使流程最短、流动阻力最小；
—
蒸汽室的设计应使加热蒸汽对管板管口的冲击力最小，应使加热蒸汽的凝结水和吹扫蒸汽易
于排出 MSR, 分程隔板的设计应牢固并易于检修；
按 MSR
各工况热平衡参数进行管束的振动计算，选取最佳的支持板间距和最佳的结构，应确
保 MSR 在各工况热平衡条件下均有足够的抗流致振动能力；
——应采用具有抗应力腐蚀能力和可焊性好的铁素体不锈钢管；
——管系内部支撑、管系与壳体、壳体和蒸汽室之间的连接，应考虑热膨胀，尽量减少应力；
— 再热器管束的设计应使循环蒸汽的旁路流量最小；
— 再热器应设计成完整的模块，以保证组件的制造质量和易于检验与试验。
6.5.2.2 吹扫蒸汽设计
吹扫蒸汽设计应降低 TTD、
减小或消除过冷度，使得加热蒸汽凝结放热完成的凝结水尽快吹扫出
换热管。同时，为降低低输出功率工况下水锤发生的可能性，应维持最佳的吹扫蒸汽流量。推荐如下吹
扫蒸汽量：
——对卧式 MSR,
需要在再热器换热管内部额外通入不超过加热蒸汽量3%(重量百分比)的吹扫
蒸汽；
——对立式 MSR,
可根据结构形式设置或不设置吹扫蒸汽，如设置吹扫蒸汽，最多不超过加热蒸汽
量的1%。
6.5.2.3 管板
管板的主要技术要求如下：
——管板的布孔设计应使吹扫蒸汽均匀通过每一根换热管；
——应采用IV 级以上锻件，其强度计算可按GB/T151
进行，也可运用成熟的有限元分析计算程
序来进行管板的强度计算；
-—管板布管时应采取措施防止蒸汽流短路；
—
管板的堆焊层应采用与换热管匹配材料，推荐采用镍基合金，或经工艺评定合格的奥氏体不
锈钢；
GB/T 34117—2017
管板与蒸汽室的连接应采用对接连接。
6.5.2.4 换热管
换热管的主要技术要求如下：
—
换热管材料应采用铁素体不锈钢，为增大换热面积和提高换热效果，通常采用螺旋刻槽管或鳍
片管，刻槽管的根部应是应力小的圆角；
——换热管不允许拼接，应对其进行100%超声检测和100%涡流检测，合格指标按相应的采购
文件；
——U 形管的弯曲区应进行去应力热处理。
6.5.2.5 支持板
支持板的主要技术要求如下：
— 每块支持板管孔应与对应的管板孔同心；
——支持板管孔两端应倒角以保护换热管；
——支持板孔径与管径之间的间隙量设计应考虑尽量抑制管束振动。
6.5.2.6 蒸汽室
蒸汽室的主要技术要求如下：
——蒸汽室的设计应使蒸汽进入流畅，特别使吹扫蒸汽均匀通过每一根换热管，不存在死区，应采
取措施防止进入的蒸汽对管板孔形成热冲击；
— 蒸汽室的疏水排放口的设计，应使疏水排放流畅，不存在积液区；
——置于 MSR
内部的加热蒸汽室出口区的余汽排放管设计，应考虑热膨胀，余汽排放管设计推荐
采用不锈钢材料膨胀节与室壁相连；
——蒸汽室应设置人孔；
— 在湿蒸汽冲击区可能产生严重腐蚀的部件应采取衬不锈钢板等防护措施。
6.5.2.7 管束罩
管束罩的主要技术要求如下：
——管束罩的结构及其辅助措施的设计应能确保管束在各种工况条件下的基本功能，通过隔离与
密封确保冷热循环蒸汽在管束内均匀流动，同时应充分考虑热膨胀；
——再热器管束罩设计应合理，应采取措施减少其与管束的支撑系统间的间隙，包括设置档条，以
防止循环蒸汽侧边短路。
6.5.3.1
分离器主要元件是波纹板、支架、集水槽等。分离器设计应符合6.5.3.2～6.5.3.7的要求。
6.5.3.2 所有元件应采用耐流动加速腐蚀(FAC的不锈钢：
a)
分离元件：应采用高效带钩波纹板，其设计应考虑分离效果、流阻等指标。图6为
MSR 常 用 的波纹板示意图；
style="width:4.40675in;height:2.23344in" />GB/ T 34117—2017
style="width:4.43995in;height:2.25324in" />
a) b)
图 6
典型波纹板
b)
分离元件组合件：组合件是带钩等结构的波纹板叠片，以定距块或其他定位结构固定板间距
构成分离器的流道；
c)
疏水收集和排放装置：设计时应考虑防止波纹板底部的汽流短路和收集的疏水被再次夹带。
6.5.3.3
分离器的出口蒸汽干度不小于99.5%,汽流压损≤14 kPa,
集水槽设计应确保分离出的疏水能 顺畅流进疏水箱。
6.5.3.4
对于进入分离器的蒸汽，应采取有效措施，提高其在分离器的进口处分布的均匀性。为保证分
离效果，分离器入口蒸汽流速需小于分离器的临界流速，并具有裕量。
6.5.3.5
汽水分离器中的蒸汽流量分布设计应使分离器中各个分离组件以及分离元件之间的蒸汽流量
分布均匀，并采取措施使绕过分离组件的旁通流量最小。
6.5.3.6
汽流的流道设计应避免直角转弯和高流速集流。在所有的汽流转向、集流冲击和高流速通过
处、特别是湿度高的循环蒸汽的入口和转弯区域，均须采用耐流动加速腐蚀(FAC)
的不锈钢材料。
6.5.3.7
分离器的布置应具有足够的检修可到达性，以保证分离器的检修，以及分离元件的更换和
升级。
6.5.4.1 内部支架是 MSR
的组织部件，它包含分离器支架和再热器支架。内部支架设计应符合
6.5.4.2 ～[6.5.4.5](https://6.5.4.5
6.5.4.2
分离器支架的设计应使分离器实现均匀布置、精确定位并通过焊接等方式固定在支架上，且使
分离元件易于更换。
6.5.4.3
再热器支架位于分离器支架上方，应与再热器管束罩实现精确配合，其刚度应足够，能牢固支
持再热器、缓解或消除管束组件的振动，并采用流量均布板等方式，与再热器协同实现循环蒸汽的均匀
进入。它应通过焊接等方式固定在壳体上，且使再热器易于更换。
6.5.4.4
分离器支架、再热器支架宜实现整体结构设计，并应使各自的热膨胀不被限制。
6.5.4.5
受湿蒸汽冲击的部位应采用耐流动加速腐蚀(FAC) 的防护措施。
疏水箱设计应符合以下要求：
— 每 个MSR 的汽水分离器和各级再热器管束应配置各自独立的疏水箱；
——疏水箱应有足够的有效容积，该容积应大于或等于60 s
的疏水量，同时合理设计疏水箱水平
面面积，以保证合适的水箱水位变化速度；
—— 疏水入口区段应考虑预防疏水冲击等的措施。
MSR 的最佳热力性能与汽轮机高低压缸的参数相关，汽轮机及相关辅机应与它一
同进行汽轮机系
GB/T 34117—2017
统热平衡优化，以获得最佳的 MSR 参数匹配。
在优化汽轮机热力循环参数后，MSR 本身在确定工况点上的性能指标主要是：
a) 分离器的出口循环蒸汽的残余湿度；
b) 壳侧压降；
c) 传热端差。
推荐的参考值最低要求如下：
a) 分离器出口平均残余湿度不应大于0.50%;
b)
冷循环蒸汽进口与过热循环蒸汽出口间测得的压降不应大于循环蒸汽进口压力的6%;
c) 传热端差不应大于14℃。
新产品的设计验证应遵守8.1.3的规定。
7.1.1 MSR 受压元件的选材原则应符合本章及 TSG 21 、GB/T 150.2—2011
、GB/T 151 的规定。对非
受压元件用钢，当与受压元件焊接时，也应是焊接性良好的钢材。
7.1.2
钢材生产单位应出具质量证明文件，制造单位应按采购规范书和质量证明文件对钢材进行验
收，还应按TSG 21 的规定进行复验。
7.1.3
钢材的技术要求应符合相应的国家标准、行业标准、国际标准的规定，对管板、换热管、壳体等应
根据 MSR 特点制定专门的采购规范书。
7.1.4
当对钢材有特殊要求时(如要求特殊冶炼方法、较高的冲击指标、高温屈服强度、提高无损检测
要求、增加力学性能检验率等),应在采购合同中规定。
7.1.5 选择 MSR 用钢应考虑 MSR
的使用条件(如设计温度、设计压力、介质特性和操作特点等)、材料
的焊接性能、容器的制造工艺以及经济合理性。至少应考虑如下因素：
——流体冲蚀、腐蚀和磨损等的影响；
与环境条件相适应。
7.1.6
与给水、蒸汽、凝结水及有关的疏水、放水和放气接触的零部件中，既不应使用铜和铜基合金，也
不应使用以铅、砷、锑、硫或汞作为合金成分的合金。
7.1.7
对与高湿度(湿度大于或等于10%)的湿蒸汽、闪蒸流体、高能流体接触并可能产生严重腐蚀的
零部件，应使用抗蚀材料，材料的抗蚀性能应与该处湿蒸汽的温度、湿度以及流速相适应。
7.1.8
钢板、锻件、换热管、螺柱、螺栓、螺母等材料应符合相关标准的要求。
壳体材料应选用 Q345R 或相似的材料。
应采用抗腐蚀的不锈钢等材料。
管板应采用20MnMo 等碳钢或低合金钢锻件，锻件级别为 IV 级，允许采用相对
GB/T 150.2—
2011等标准规定的性能更优材料。
GB/T 34117—2017
蒸汽室壳体材料应采用Q345R 或相似的材料。
再热器换热管应采用有成熟使用经验的铁素体不锈钢等材料。
用于制造 MSR 受压元件的焊接材料，应符合TSG
21规定。焊接材料应有质量证明书和清晰、牢
固的标志。
用于分离器的焊接材料，应具有良好的抗腐蚀性能和韧性。
8.1.1 MSR 的制造、检验与验收，除遵守本章规定外，还应符合 TSG R0004
、GB 150. 1—2011、 GB/T 150.4—2011、GB/T 151 相关条款的规定。
8.1.2
与制造、检验、试验相关的文件编制及其实施过程，均应按各零部组件的质量保证等级对制造、
检验、试验过程进行范围和深度不同的控制。这种不同的控制措施应至少按如下内容执行：
a) 制造工艺规程评定的必要性和详细程度；
b) 制造作业和检验与试验的程序或指导书的必要性及其详细程度；
c) 执行作业操作的人员的资格评定的必要性和严格程度；
d) 作业过程监督的必要性和严格程度；
e) 记录的详细程度，以及评价与验证的必要性和详细程度。
8.1.3 对新设计的MSR
并且无相应参考电站依据的，分离器元件和换热元件应进行性能验证试验：
a) 分离器性能验证试验的相关要求如下：
1)
如果分离器性能被机组性能测试所证实：分离器出口蒸汽干度不小于99.5%,压降不大于
2)
应在模拟实际工况的湿蒸汽试验台上进行热态性能验证试验，也可在一定规模的空气一
水试验台上进行冷态性能验证试验，以验证分离效果和压降是否达到设计要求；
3)
试验用分离元件和均流孔板应与实际产品所采用的分离元件和均流孔板类型相同；
4)
若有被验证的并用于评估分离器性能的计算程序可替代分离器性能验证试验。
b) 再热器传热性能验证试验可选择以下任一方式进行：
1)
再热器换热管管内和管外换热性能验证试验：采用与产品相同规格和材质的换热管，并
用与实际工况压力和湿度基本相同的蒸汽，分别进行管内与管外传热试验，以确定管内
和管外的换热系数，验证有关设计计算方法的正确性。或者采用具有相同换热管及相同
布管方式的汽水分离再热器的实际运行数据，来验证设计结果；
2)
小型管束热态验证试验：采用与产品相同规格和材质的换热管，并用与实际工况压力和
湿度基本相同的蒸汽，进行管束传热试验，以确定管束的换热系数，验证有关设计计算方
法的正确性。或者采用具有相同换热管及相同布管方式的汽水分离再热器的实际运行
数据，来验证设计结果。
试验结果和数据应经 MSR 设计单位和试验单位共同确认。
壳体的制造、检验与验收按GB/T 150.1—2011 和 GB/T 150.4—2011
的有关规定。
GB/T 34117—2017
再热器的制造、检验与验收按GB/T150. 1—2011 、GB/T150.4—2011 和 GB/T151
的有关规定，其中：
a) U
形管的弯制及其热处理：最小弯管半径应大于或等于2倍的换热管外径，弯后弯管部含相邻
150 mm
直段应进行消除残余应力热处理，弯管前最小壁厚应大于或等于计算厚度的(1+外
径/4倍弯管半径)倍；
b) 管板管孔粗糙度应小于或等于6.3μm;
c) 支持板的管孔粗糙度应小于或等于12.5μm;
d)
管束的装配：应采用精确定位和精确工装保证管板管孔与支持板的管孔同轴；
e) 管子—管板的焊接：按 NB/T 47014～NB/T 47016
的规定执行，或由设计方根据管子管板连
接结构形式选择适用的国内、国际标准或企业标准；
f) 尺寸公差和表面质量：按 GB/T151 的有关要求进行；
g)
组装前，应对换热管进行表面清洁度检验：不锈钢零部件采用白布准则(无变色、油迹、杂物和
灰尘);
h) 组件完工验收检验包括：
1) 总体尺寸检查：管束支撑滑轨焊接完成后需满足再热器的装配要求；
2) 目视检查：任何可见的油污、焊瘤、毛刺等异物应清除、磨平。
为保证各个分离元件之间和各个分离器分组件之间的循环蒸汽的流量分配均匀一致，以及保证未
经过分离元件的循环蒸汽漏(旁)流量最小，分离器组件和分组件的装配及其组件完工验收检验，至少应
符合如下规定：
a) 成型与装配：
1)
各分离元件应采用专门精密模具冲压成型，以保证成型精度。各元件的直线度和垂直度、
平行度公差均为小于或等于0.2 mm;
2) 框架应严格按图制造，分离元件宜采用固定式导轨装配；
3) 疏水管应在分离元件装配前提前装妥。
b) 装配焊接及其清洁度要求：
1)
焊缝可采用焊条电弧焊、药芯气体保护焊或氩弧焊，并推荐采用奥氏体不锈钢或镍基
焊材；
2)
分离片组装前应进行表面清洁度检验：不锈钢零部件采用白布准则(无变色、油迹、杂物
和灰尘)。
8.3.1 表面处理的方式和评定原则按GB/T 8923.1 执行。
8.3.2
在钢板成形、装配以及所需的任何热处理之后，进行最终组装操作(内件、管束等)之前，壳体及
封头(碳钢非机加工表面)要进行内、外表面喷砂(或喷丸)处理。内表面等级达到规定的
Sa3 级，外表面 等级达到
style="width:1.03337in;height:0.57992in" />。
8.3.3
除管系、合金材料和机加工面外所有的碳钢部件应喷砂(喷丸)处理，去除氧化皮及其他有害杂
质。机加工表面在贮存期间应使用油脂进行保护。其他部件例如管子、低合金材料和碳钢部件在喷砂
后应贮存在专用区。其余部件在组装前使用允许的溶剂进行清洁以去除一切有害的杂质。喷砂表面都
应达到 
style="width:1.04658in;height:0.58674in" />。
GB/T 34117—2017
8.4.1
管板、隔板和支持板等完成钻孔和机加工操作后，应进行清洁防锈处理，去除油污、铁锈及灰尘
等污染物，并确保在空气中不再生锈。
8.4.2
对清洗及防锈处理后的管板、隔板和支持板等进行风干或自然干燥，干燥后要进行防尘保护，以
防止受到二次污染。
8.4.3 应对管板堆焊面进行表面清理。
8.4.4
穿管前应以合适的方法清洗管板孔，去除油脂、氧化物、粘附的杂质或灰尘等，并制定适当的保
护措施，使工件在穿管过程中保持清洁。
8.4.5
蒸汽室装配、焊接等程序完成后，组装的蒸汽室应进行清理，以清除制造过程中产生的污物。
8.4.6 U
形换热管在穿管前对其端部要进行清理，清除管端油污、浮锈及灰尘等，以保证管端的焊接和
胀接质量。管子胀接后管内侧应保持清洁。
8.4.7
检查所有的支持板是否有毛刺及其他阻止换热管装配的缺陷。每一个支持板两侧都应进行目
视检查。对于这种目视检查，不少于5%的孔应用手检查是否有毛刺，任何有怀疑的孔都应进行这种特
殊的检查。如果用手检查发现了一些毛刺，则检查的孔数量就应增加至100%。
8.4.8
在开始进行检查和清理前为完成所有的装配/焊接操作，应对管束装配进行检查。检查内部腔
室/缝隙是否有陷落的污物、金属屑或任何外来的杂物，如果发现有外来的碎片，则应迅速地去除干净。
也应检验所有的支撑、包壳板、管板表面是否有油/油脂或其他有害的杂质或残渣。如果发现这些物质，
则应采用允许的溶剂进行去除或擦洗。表面氧化物/或由其他操作、焊接、打磨等积累的污物也应采用
刷磨或喷砂的方法去除，露出金属表面，并用清洁的压缩空气进行吹扫。
8.4.9 完成的 MSR
壳体/管束组件应采用清洁的压缩空气吹干，然后进行最终的全部的组装件清洁
检查。
8.4.10
用来清洗碳钢的材料不能用来清洗不锈钢表面；所有与不锈钢相接触的工具或材料(如砂轮、
钢丝刷、刀具等)应专用，不得与其他材料混用。
8.4.11
清洁完成的非不锈钢件表面宜采用成熟的有核电使用经验的涂料进行保护。
8.4.12
压力试验前，对设备进行清理。压力试验后进行清洁度检查。如有金属碎片、铁屑、焊渣、碎布
和一切其他异物，则应从各部件内清除。
一切氧化皮、锈、油、标记笔或油漆标记及其他有害物质都应从
所有内外表面上除掉。
焊接接头无损检测的检查要求和评定准则，应根据换热器管、壳程不同的设计条件，按GB/T
150.4—
2011的规定和图样要求执行。
压力试验的方法及要求应按GB/T 150.1—2011、GB/T 150.4—2011 和 GB/T 151
的规定执行。
设计文件、质量证明书等文件按GB/T 150.4—2011 和 TSG
21执行，并按合同要求补充。
10.1 MSR 铭牌内容按 TSG 21 和 GB/T 150.4—2011 执行。
10.2 原材料及零部件的储存及转运要求包括：
GB/T 34117—2017
—对于不锈钢原材料及零、部件，需采取特殊的防污染措施。建立专门的存放场地，不得与其他
材料混放或与其他材料相接触。存放期间应封闭起来，避免暴露在大气污染中；
—
起吊与转运过程中要防止出现变形、磕伤、划伤、撞击、碰毛、卡痕及其他损坏；
——起吊、转运不锈钢原材料及零、部件时，应保持清洁和工具专用。
10.3 MSR
包装前应对汽水分离再热器内部进行湿度的检查，保证相对湿度不大于30%(18℃);对外
接口都应进行密封，所有螺纹孔应进行清理和保护；汽水分离再热器壳体内应分别放入足够的干燥剂；
汽水分离再热器壳体和再热器应抽真空，然后充入干燥、无油的氮气，推荐氮压为0.02
MPa(g)~ 0.07 MPa(g)。
10.4 MSR 的涂敷与运输包装应符合JB/T 4711 的规定。
10.5
设备到达现场后，应存放在排水良好的室内或等效的环境中，应置于架子上或具有良好通风条件
的其他设施上。
10.6 现场的设备应定期检查，对 MSR
充填惰性气体或气相缓蚀剂等保护措施，以保证设备储存完好。
应提供补充氮气的可能性，以保证在储存期间气体的压力和浓度保持在规定范围内。定期检查干燥剂
并及时更换。现场暂存的要求，还应符合设备供方的设备储存。
更多内容 可以 GB-T 34117-2017 核电厂常规岛设备汽水分离再热器规范. 进一步学习